1、前言

目前，網(wǎng)架螺栓 網(wǎng)架結(jié)構(gòu)以其外型美觀、結(jié)構(gòu)安全、經(jīng)濟(jì)實(shí)用、施工周期短等諸多優(yōu)點(diǎn)在水泥廠堆棚建筑工程中得到大面積推廣，但此類網(wǎng)架結(jié)構(gòu)在加工和安裝環(huán)節(jié)有幾個(gè)注意要點(diǎn)，值得我們重點(diǎn)關(guān)注。

2、加工過程控制(網(wǎng)架螺栓 螺栓球網(wǎng)架加工主要有桿件加工和螺栓球加工)

2.1桿件加工:

桿件加工是網(wǎng)架工程施工過程中容易造成誤差積累的重要環(huán)節(jié)。其中組成桿件的鋼管下料尺寸、封板或錐頭的厚度以及焊接縫的厚度決定桿件的最終長度，而受桿件長度設(shè)計(jì)值的制約鋼管下料尺寸、封板或錐頭的厚度又決定了焊接縫的厚度，焊縫過大或過小都直接影響到桿件的連接強(qiáng)度。因此，在具體施工過程中應(yīng)針對不同的焊接件及其焊縫厚度要求控制鋼管的下料尺寸，這就要求對同等規(guī)格的桿件首先要制作“樣品桿”，從而達(dá)到修正下料尺寸的目的。 桿件加工的另一方面控制要點(diǎn)是端面垂直度，而端面垂直度決定桿件與螺栓球之間的接觸面大小。對網(wǎng)架中的承壓桿件而言，不垂直的桿件，在實(shí)際承載力的作用下，桿件往往是偏心受壓，單個(gè)構(gòu)件它使桿件無法充分發(fā)揮自身性能并產(chǎn)生形變，多構(gòu)件情況下就會(huì)降低網(wǎng)架的安全性能。這就要求對桿件兩端焊接前的臨時(shí)“對桿”要加強(qiáng)平行檢查，其中對“對桿平臺(tái)”的檢查也是必不可少的。好的“對桿平臺(tái)”應(yīng)當(dāng)讓組成桿件的各構(gòu)件均相互自由和獨(dú)立，這樣在“對桿”時(shí)就能達(dá)到較好的效果。每個(gè)桿件要對自身是否彎曲也要進(jìn)行檢查。因此“對桿”工作是非常關(guān)鍵的工作。不應(yīng)一味追求速度，以免給后續(xù)工作造成很大的隱患或?qū)е虏槐匾姆倒ぁ?/p>

桿件鋼管與封板或錐頭焊接時(shí)可能出現(xiàn)各種形式的質(zhì)量缺陷，如焊鎦、焊孔、咬邊、焊接不透、焊縫不均勻等，應(yīng)針對不同的缺陷分析原因，再根據(jù)形成的原因逐個(gè)整改。經(jīng)過實(shí)踐總結(jié)，形成以上質(zhì)量缺陷的主要原因如表1:

另外焊條的質(zhì)量、存放時(shí)間以及烘焙條件也是影響焊縫質(zhì)量的重要方面。焊接后焊縫應(yīng)在常溫狀態(tài)下自然降溫，確保焊縫材質(zhì)穩(wěn)定。

桿件除銹上要確保達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的等級,對于銹漬過重的管材和存放時(shí)間過長的要進(jìn)行第二次拋丸，在除銹的同時(shí)進(jìn)行外觀檢查，是否有桿件自身存在的缺陷。除銹的架子也不宜過密，這樣才能有效地保證全方位的噴射除銹。

油漆是網(wǎng)架桿件形成的最后工序。油漆一般在外觀上不允許有流墜現(xiàn)象，噴涂要均勻，不能有透底。要保證在第一遍漆干了過后才能上第二遍漆。

另外網(wǎng)架桿件加工過程中同時(shí)要對螺栓、套筒進(jìn)行必要的外觀檢查，螺栓要進(jìn)行洛氏硬度檢測，桿件焊縫按規(guī)格及批次要做探傷試驗(yàn)，焊條進(jìn)廠前要進(jìn)行可靠性檢驗(yàn)，成品桿的組合件要做拉力試驗(yàn)等等。

2.2螺栓球加工

螺栓球毛坯是通過鋼錠鍛打而成，其材質(zhì)難以確保，需從源頭把關(guān)。毛坯球的檢查主要為:是否有裂紋、氧化皮、球徑的誤差等項(xiàng)。其中球徑過小影響銑面面積，使螺栓球與套筒接觸面過小，造成嚴(yán)重的質(zhì)量隱患。螺栓球?yàn)?5號鋼，其質(zhì)量應(yīng)符合國標(biāo)《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼條件》GB699的規(guī)定。

螺栓球的螺栓孔加工雖屬于粗牙加工，但其加工應(yīng)按照機(jī)械產(chǎn)品加工要求，特別是絲錐錐入深度能滿足后期螺栓安裝深度要求。其主要控制指標(biāo)

(1)是銑面要確保套筒的接觸面。

(2)是各球孔應(yīng)保證統(tǒng)一指向球心，車床的三爪卡盤中心、鉆頭的鉆芯以及工裝的中心位置要對準(zhǔn)。這需要經(jīng)常在加工過程中進(jìn)行核對。

(3)成孔角度符合設(shè)計(jì)要求。

在加工前要清理加工工序。其中對于成品球的抽檢工作可利用圖紙上相近的螺栓球?qū)Ρ葯z查角度，評定誤差大小。已加工的工藝孔和制成型的球如長期不用，應(yīng)進(jìn)行密封處理，防止螺栓孔銹蝕。新產(chǎn)品的鉆頭或絲錐以及不常見的螺栓孔加工過后應(yīng)用螺栓擰入檢查是否咬合良好。

螺栓球網(wǎng)架的加工過程決定了網(wǎng)架最終質(zhì)量的好壞，各作業(yè)工種都需做到精細(xì)操作。各作業(yè)班組應(yīng)針對自身特點(diǎn)嚴(yán)格控制、規(guī)范操作。相同的作業(yè)班組應(yīng)加強(qiáng)經(jīng)驗(yàn)交流，取長補(bǔ)短，統(tǒng)一認(rèn)識(shí)，以便行之有效提高網(wǎng)架的加工質(zhì)量。

3、螺栓球鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)安裝過程控制(主要是安裝工藝和控制誤差)

3.1螺栓球網(wǎng)架安裝工藝

網(wǎng)架安裝前，要求安裝人員熟悉圖紙中所有的桿件，球的型號，尺寸及在圖中的位置。如有桿件在運(yùn)輸、堆放和吊裝過程中造成的變形必須矯正。要求所有桿件、球有標(biāo)記，安裝時(shí)要求對照圖紙仔細(xì)檢查是否正確，正確后方可安裝。網(wǎng)架安裝主要是螺栓與球之間的連接，構(gòu)件的磨擦面應(yīng)保持干燥，高強(qiáng)度螺栓應(yīng)順暢穿入球孔內(nèi)，穿入方向要一致，必須分兩次擰緊，每組高強(qiáng)度螺栓當(dāng)天要擰完，不得漏擰。對于不同的網(wǎng)架形式應(yīng)采取不同的安裝工藝。網(wǎng)架的形式一般有平面網(wǎng)架和曲面網(wǎng)架，其支撐方式分為多點(diǎn)支撐、兩邊支撐、周邊支撐等。平面網(wǎng)架其上弦桿一般為壓桿，而下弦桿一般為拉桿，因而網(wǎng)架從整體上看上弦桿較下弦桿組合規(guī)格要大。網(wǎng)架安裝過程中因自重引起的變形往往會(huì)給后續(xù)安裝帶來不利，特別是大跨度的平面網(wǎng)架。因此，這種類型的網(wǎng)架安裝不應(yīng)提倡滑移施工。滿堂腳手架是最有利的網(wǎng)架施工平臺(tái)，它在確保施工安全的同時(shí)，又能承當(dāng)部分網(wǎng)架重量，有效防止網(wǎng)格下沉變形，以及調(diào)整網(wǎng)架安裝過程中的誤差積累和支座與預(yù)埋件之間的偏離。曲面網(wǎng)架相當(dāng)于拱結(jié)構(gòu)，其整個(gè)網(wǎng)架徑向桿件大都是壓桿(僅指上曲面型)，壓桿安裝相對于拉桿難度大，在未安裝完畢前，不應(yīng)使壓桿處于受力狀態(tài)，防止后續(xù)安裝工作無法進(jìn)行。

3.2螺栓球網(wǎng)架安裝誤差控制

螺栓球鋼網(wǎng)架安裝的質(zhì)量控制主要體現(xiàn)在控制安裝誤差，防止誤差積累。首先要對預(yù)埋件進(jìn)行抄平和彈軸線，保證支座滿足設(shè)計(jì)條件下的安裝要求，對不滿足安裝要求的預(yù)埋件要及時(shí)處理。其次要在操作平臺(tái)上給予足夠的網(wǎng)架支撐點(diǎn)，防止整體網(wǎng)架在成型前出現(xiàn)沉降，達(dá)不到理想的安裝條件。另外加工過程中出現(xiàn)的誤差也會(huì)在安裝時(shí)形成積累，所以每安裝一個(gè)單元體或多個(gè)單元體后，都要逐級復(fù)核網(wǎng)格尺寸，并做好記錄。對網(wǎng)架安裝過程中發(fā)現(xiàn)誤差積累過大，影響到后續(xù)安裝，就要停止安裝并分析原因，及時(shí)予以糾偏整改。其中對于大跨度的網(wǎng)架，在安裝單跨時(shí)，不應(yīng)一次性將螺栓擰死，以便后期調(diào)整因誤差積累或腳手架平臺(tái)支撐不到位引起的支座偏離。調(diào)整平臺(tái)支撐高度可利用千斤頂調(diào)節(jié)，但要保證腳手架的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

3.3螺栓球鋼網(wǎng)架安裝過程中其他注意事項(xiàng)

首先在桿件搬運(yùn)過程中要防止人為因素的變形情況發(fā)生，做好成品保護(hù)。其次要確保螺栓擰入的有效長度，檢查頂絲是否完全落槽，頂絲是否完全到位，對于有動(dòng)荷載的網(wǎng)架尤其重要，因?yàn)樵陂L期動(dòng)荷載作用下，螺栓容易松動(dòng)。另外值得注意的是，除支座處球與支座板的焊接連接作為一種構(gòu)造焊縫連接是被允許的，其他網(wǎng)架內(nèi)部任何形式對不同材質(zhì)的焊接連接都是不允許的。網(wǎng)架的安裝要求在安裝過程中具備切實(shí)有效的安裝平臺(tái)，利用安裝平臺(tái)等條件使受壓桿件不處在受壓狀態(tài)，安裝過程中復(fù)核網(wǎng)格尺寸，防止誤差積累。